１、前言

    隨著人們生活水平和文化品位的提高，具有天然仿石效果的瓷質(zhì)磚成為人們的消費(fèi)主流。特別是彩色、復(fù)色、包色大顆粒瓷質(zhì)磚結(jié)合滲花工藝可以達(dá)到與高檔花崗巖石材相媲美的美學(xué)效果，故產(chǎn)品的附加值高，市場前景廣闊。

    大顆粒瓷質(zhì)磚生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)是造粒。根據(jù)造粒方式的不同，可分為干法造粒和濕法造粒兩種。干法造粒獲得的顆粒邊界棱角相對分明，但其顏色簡單。而濕式造粒獲得的顆粒多以球狀或橢球狀為主，甚至在徑向方向上可獲得多個(gè)色層，顏色變化豐富。干法造粒與濕法工藝相比，具有設(shè)備簡單、自動(dòng)化程度較高、產(chǎn)量大的特點(diǎn)，但顆粒成型性能沒有濕法好，且花色變化小，顆粒過于均一，產(chǎn)品的顆粒邊界容易出現(xiàn)裂紋。

２、包裹工藝

    目前流行的仿石瓷質(zhì)磚所用的包裹粒主要采用干濕法復(fù)合造粒。其工藝流程大致是：選取適當(dāng)目數(shù)通過干法造粒制得的顆粒，將其平鋪于由篩網(wǎng)制得的托盤上，盡量使顆粒在篩網(wǎng)上單層分布。將調(diào)配好的色漿通過釉線上的甩釉柜淋下，控制適當(dāng)?shù)牧髁�，使裝有顆粒的托盤經(jīng)過時(shí)，{TodayHot}顆粒表面包裹上具有一定厚度的色層，再烘干備用。此方法耗時(shí)耗力且產(chǎn)量不高。

    本工藝采用自制的全新噴漿系統(tǒng)，自動(dòng)化程度高，產(chǎn)量大，可以節(jié)省大量的人力物力。通過干法造粒制得的顆粒從頂部由傳輸帶自動(dòng)輸入，壓力系統(tǒng)將色漿通過扁平鴨嘴狀噴頭呈幕狀從左至右噴出，與落下來的顆粒相遇，在空中完成包裹。我們控制顆粒從頂部進(jìn)入時(shí)的含水率為６％～７％，漿料含水率為３３％，顆粒目數(shù)為４目～８目。這樣只要控制好漿幕，顆粒落到下面?zhèn)魉蛶�上時(shí)基本已干，不會粘接在一起。如果需要，也可以在傳送帶上安裝紅外干燥器來控制顆粒水分至８％～９％。通過此方法，還可以較容易地達(dá)到多層包裹的效果。多余的色漿流入收集箱循環(huán)使用。包裹好的顆粒由輸送帶送入儲料倉陳腐備用。

    此工藝的重點(diǎn)在于：ａ、控制好壓力泵的壓力以穩(wěn)定漿料幕。如果壓力太大，顆粒會隨漿料一起沖入余漿回收箱；壓力太小又形成不了漿幕。ｂ、顆粒落入點(diǎn)與漿幕的高度差要適當(dāng)。高度差太小，顆粒也容易被漿幕沖進(jìn)余漿回收箱。

３、混料與成型工藝

    通過電子配料系統(tǒng)按配方比例將制備好的大顆粒料在混料機(jī)中與基料以一定配比混合攪拌。傳輸系統(tǒng)將混合料送至壓機(jī)料倉供壓機(jī){HotTag}壓制６００ｍｍ×６００ｍｍ磚坯，壓制壓強(qiáng)３６ｍｐａ～３８ｍｐａ，磚坯厚１０．５ｍｍ～１１ｍｍ。

    在壓機(jī)布料過程中，由于大顆粒在轉(zhuǎn)移過程中易向上移動(dòng)，應(yīng)調(diào)整模具位置使面模在上，底模在下。大顆粒料生產(chǎn)要經(jīng)過造粒、混合等一系列工序的處理，造粒效率較低，成本較高，所以國內(nèi)有些廠家采用二次布料技術(shù)。即先向模腔中加入相當(dāng)于坯體總厚度２／３的與坯體基料成分相同的粉料作為基礎(chǔ)層，再喂入基料和顆粒料的混合料。此時(shí)如果能通過布料格柵適當(dāng)運(yùn)動(dòng)，使顆粒呈一定的有序排列效果將更佳。