平均一輛轎車的緊固件約1500個，每輛車螺栓裝配的總時間約2.5-3小時，可見緊固件的品種和質(zhì)量對主機(jī)水平及整車質(zhì)量具有重要影響。據(jù)美國《緊固件報告》雜志的統(tǒng)計，在美國平均每輛汽車上安裝了大約價值200美元的緊固件，而近年來汽車廠家售出汽車產(chǎn)品召回案中有65%-70%正是由于緊固件問題引起的�？芍^是“緊固件雖小，安全事大”。 {TodayHot}

    美國汽車OEM每年質(zhì)保相關(guān)的成本高達(dá)幾十億美元。據(jù)說在某大汽車生產(chǎn)廠，產(chǎn)品質(zhì)保問題費(fèi)用中的3/4是由一級供應(yīng)商支付的。對于OEM來說，可能再也沒有比這更大的降低成本和提高利潤的資源了。零件混雜，缺陷件及相關(guān)配裝問題引起的索賠在緊固件OEM支付的賠償中占有巨大的份額。如國內(nèi)有一家汽車緊固件供應(yīng)商在一年約4000萬元產(chǎn)值中，汽車OEM索賠事件就達(dá)近20起，{HotTag}賠償金額達(dá)160余萬元。從這點來看，緊固件OEM非常有必要用相對較少的投入來采購在線檢測設(shè)備以便對質(zhì)量加強(qiáng)控制，從而確保汽車生產(chǎn)線的正常運(yùn)行，并為幫助他們獲得更好的效益而創(chuàng)造巨大貢獻(xiàn)，也在減少質(zhì)保費(fèi)用，降低自身成本的同時提高了用戶滿意度。實際上，目前大多數(shù)國內(nèi)緊固件OEM都使用統(tǒng)計過程控制（SPC）方法來減小質(zhì)量變化以及發(fā)現(xiàn)問題，但是每一道工序中的問題累加起來之后仍會出現(xiàn)超出控制要求的情況。盡管我們已經(jīng)對關(guān)鍵生產(chǎn)工序進(jìn)行控制，但是仍然不能保證100%的生產(chǎn)出好工件，不合格的缺陷水平依然無法下降，因此必須進(jìn)行100%的最終檢測或者分選以滿足客戶的要求。調(diào)查發(fā)現(xiàn)，國內(nèi)汽車緊固件OEM在表面處理后采用的分選方式主要有人工挑選、渦流分選、光學(xué)傳感尺寸及輪廓分選。分選過程主要是挑出帶有明顯缺陷的不良產(chǎn)品，如淬火裂紋、表面脫碳、尺寸變形等。

    對于國內(nèi)的汽車緊固件OEM來說，加強(qiáng)重要零件尤其是高強(qiáng)度螺紋緊固件的過程檢測和在線分選能力，排除一些人為干擾因素，對保證供貨質(zhì)量有很大的作用。

    雖然統(tǒng)計過程控制（SPC）方式對于減低不合格率存在著固有的缺陷，但是它對生產(chǎn)過程控制的作用依然是不可替代的。它是通過在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)問題，以便及時修正的必要控制手段。緊固件尺寸測量數(shù)據(jù)、材料缺陷、熱處理和表面涂層等檢測信息可以由定量檢測的100%檢測的數(shù)據(jù)工藝改進(jìn)會變得比抽樣檢查要更精確的多。

    綜合以上不難發(fā)現(xiàn)，汽車裝配線的順暢運(yùn)行，車輛的安全行駛以及廠家的良好聲譽(yù)均有賴于100%無缺陷的緊固件。近年來跨國公司緊固件企業(yè)大量涌入，挑戰(zhàn)和機(jī)遇不無類同。國內(nèi)本土緊固件企業(yè)打造品牌、提高品質(zhì)、確保更小的零件缺陷率，從1000-600PPM值降至150PPM值以下，向零缺陷的目標(biāo)不斷努力，這才是緊固件行業(yè)追求的目標(biāo)。