1 鋁錠廢品率的現(xiàn)狀及原因分析

1.1 鋁錠廢品率現(xiàn)狀

   在2004年12月~2005年3月對第三電解廠鑄造車間鋁錠的生產情況進行了全面調查分析，調查中發(fā)現(xiàn)：各生產班組均出現(xiàn)了配料到上限或下限的情況、連續(xù)出現(xiàn)99.60鋁錠，造成鋁錠廢品回爐較多，各班每月回爐鋁錠在4盤以上，嚴重影響第三電解廠鋁錠的產量。同時對鑄造車間在2004年12~2005年 3月里所產生的廢品鋁錠進行了統(tǒng)計。

另在廢品鋁錠中抽樣50塊鋁錠進行了產生廢品的種類進行了統(tǒng)計。

表1 鑄造車間鋁錠廢品統(tǒng)計表

表2 鑄造車間鋁錠廢品種類統(tǒng)計表

從表1可以看出，四個月內鋁錠廢品率呈上升的趨勢，在2005年4月廢品率在到0.94%;從表2可以看出,配料不合格的廢品最高,占總數(shù)的64%,是造成鋁錠廢品率高的主要因素.為此只要采取措施提高配料的合格率，能有效地降低鋁錠的廢品率。   

1．2原因分析  

配料不合格是產生廢品的主要因素，從人員、配料方法、設備、原料、測量這五方面進行了分析，深入挖掘配料不合格的主要原岡．結果如下.

1.2.1  原鋁本身質量波動較大。在實際生產中，每包原鋁的鐵、硅等元配的含量是不一樣的，這樣就要求配料人員必須有對每包原鋁的質量分析能力，從而因包制宜地調整好所配料的元素的分量．進行合理配料。

1.2.2  配料人員缺乏配料專業(yè)技術培訓。山于配料人員缺乏培訓，對配料的重要性認識不夠，導致配料人員責任心不強。

1.2.3  邊鑄邊加料。由于事先未有制度約束．—些鑄造工為了節(jié)約時間，時常采取邊鑄邊加料，給成品造成質量大幅度下降。

1.2.4  配料計算方法與方式不當。由于未統(tǒng)一計算方法，配料人員每人的計算方法與方式各不相同，有口算、估算、地面演算等，且各自在小數(shù)的精確值上也不統(tǒng)一。

２　降低鋁錠廢品率的主要措施

    第三電解廠鑄造車間針對上述配料不合格的主要原因，采取了一系列的應對措施且取得廠很好的效果。

2．1  針對原鋁本身質量波動較大的原因，制作出原鋁動態(tài)變化曲線，提供配料參考。

該廠的專業(yè)拄術人員制作了原鋁的動態(tài)變化曲線模型軟件，從而實現(xiàn)對原鋁的含鐵、含硅變化等情況進行動態(tài)監(jiān)測，同時給配料人員及時提供反饋的信息，讓所有的配料人員及時掌握原料的質量狀況，根據(jù)變化趨勢對配料量適當調整(如圖1)

2.2 技術培訓

 　　針對全體配料人員進行專門的配料技術培訓,讓每位配料員都能掌握配料技術并能用正確的配料計算方法進行配料,從而為提高配料合格率奠定基礎.

2.3 建立質量管理制度

第三電解廠鑄造車間針對邊鑄邊加料的不良現(xiàn)象制定了《鑄造車間質量管理制度》和《鑄造車間質量考核細則》，通過制度的約束，杜絕了邊鑄加料、攪拌不均勻等不良的配料習慣。

2.4 規(guī)范計算方法,使配料計算方法電算化

為了達到精確配料,第三電解廠鑄造車間制作了一個配料的計算模型,使配料計算電算化,配料員在時間允許的情況下,使用計算機進行配料自動計算,只需輸入原料噸位,計算機就可以自動進行配料計算(特殊情況例外),這樣就減少了因為人為誤差造成的不必要的廢品.

3 結論

   第三電解廠通過狠抓合格率后,大幅度地降低了鋁錠的廢品率,即由原來的月平均廢品率0.71%降到目前的廢品率0.37%.